肉厚の最適化
均一に保ちます: 肉厚の不均一は欠陥の主な原因です。厚い部分は薄い部分よりも冷却が遅く、ヒケ (表面のくぼみ) や内部の空隙が生じます。
急激な変化を避ける: 異なる肉厚の間で段階的に移行することで、スムーズなプラスチックの流れと一貫した冷却を確保します。
抜き勾配角度を組み込む
排出を促進する: 抜き勾配角度は、パーツの垂直面に適用されるわずかなテーパーです。これらがないと、成形品に真空が発生し、取り出し中に金型鋼を引きずり、擦り傷、応力白化、さらには裂けの原因となります。
原則: ほとんどの表面には少なくとも 1 度から 2 度の抜き勾配が推奨されますが、テクスチャーのある表面にはそれ以上の勾配が必要です。
リブとボスを慎重に設計する
リブの厚さ: 全体の肉厚を増やさずに強度を高めるためにリブが使用されています。反対側の化粧面のヒケを防ぐために、リブのベースの厚さは公称肉厚の 50% ～ 60% である必要があります。
ボスデザイン: ネジボスは強度を確保するためにガセット (三角形のサポート) を使用して設計する必要があり、内径と外径の両方に適切な抜き勾配を持たせる必要があります。
鋭角の代わりに半径 (丸み) を使用する
ストレスを軽減する: 鋭い内部コーナーにより応力集中点が生じ、部品に亀裂が発生しやすくなります。また、プラスチックの流れも制限します。
金型寿命の向上: 金型キャビティの鋭い角は鋼の応力上昇源として機能し、金型の早期の亀裂や欠けの原因となります。常に十分な半径 (フィレット) を使用してください。
アンダーカットの管理
金型を簡素化する: アンダーカットとは、部品が金型からまっすぐに取り出されるのを妨げる形状 (例: 横穴、凹部) です。これらには、サイドアクション（スライダー）やリフターなどの複雑で高価な機構が必要です。{3}}
代替設計: 可能であればアンダーカットをなくすように部品を再設計するか、鋼材が接触できるように領域を「遮断」して、金型構造を簡素化してください。
収縮と公差を考慮する
材料の選択: プラスチックが異なれば、収縮率も異なります (たとえば、ABS はポリプロピレンよりも収縮が小さくなります)。これを補うために金型を大きめに加工する必要があります。
現実的な公差: 機能上絶対に必要な場合を除き、厳しい公差 (±0.05mm) を指定しないでください。公差が厳しいと、金型のコストが増加し、製造が困難になります。
ゲートとエジェクターの位置を計画する
ゲートの位置: プラスチックが部品のどこに入るのかを金型メーカーと話し合ってください。ゲートの位置は、ウェルド ライン (フロー フロントが交わる場所) と美的外観に影響します。
エジェクタピン: 化粧面に目に見える跡を残さずに、エジェクタ ピンがパーツを押し出せる平らな面またはリブがあることを確認します。
