サイクルタイムの構成要素
クランプおよび射出フェーズ (0 ～ 5 秒)
型閉じ → ネジを前進させて溶融プラスチックを射出 → 圧力保持と補償
冷却および硬化段階 (最も高い割合、通常 10 ～ 60 秒)
プラスチックは金型内で冷えて固体になります。金型水路の最適化により冷却時間を短縮可能
型開きおよび部品取り出しフェーズ (3 ～ 15 秒)
金型を開く → エジェクターピンが部品を押し出す → ロボット/手動による部品の取り外し
補助動作時間(1~5秒)
金型の洗浄、離型剤のスプレー、インサートの配置などを含みます。
合計サイクル時間=射出 + 圧力保持 + 冷却 + 型開き + 部品取り外し + 補助動作
サイクルタイム短縮のためのコアアイデア
冷却時間の最適化を優先する: 金型水路設計 (例: 3D- プリントされたコンフォーマル冷却路) と正確な金型温度制御により、冷却時間を 20%~30% 短縮できます。
設備動作効率の向上: サーボ モーター-駆動の射出成形機を使用すると、型開き/型締速度が 15%～20% 向上します。
自動部品取り外し: 手動による部品取り外しをロボットに置き換えると、1 サイクルあたり 3 ～ 5 秒を節約できます。
