機械研磨
機械研磨とは、材料表面の塑性変形により研磨後の凸部を切削除去し、平滑な表面を得る研磨方法です。 一般的には、オイルストーンストリップ、ウールホイール、サンドペーパーなどが使用されます。 手動による操作が主な方法です。 回転面などの特殊な部品には、ターンテーブルやその他の補助ツールが使用できます。 表面品質の要求が高い場合は、超精密研磨を使用できます。 超精密研磨とは、特殊な研磨工具を用い、研磨剤を含んだ研磨液中で研磨工具をワーク表面に押し付けて高速回転させる方法です。 この技術を使用することでRa0.008を達成できます。μの表面粗さは他の研磨方法よりも高いです。 この方法は光学レンズの金型によく使われます。
化学研磨
化学研磨とは、化学媒体中で表面の微小凸部の凹部に材料を優先的に溶解させ、平滑な表面を得る加工である。 この方法の最大の利点は、複雑な設備を必要とせず、複雑な形状のワークを研磨できることです。 同時に多数のワークを高効率で研磨することもできます。 化学研磨の中心的な問題は研磨液の調製です。 化学研磨により得られる表面粗さは、通常１０μｍである。
電解研磨
The basic principle of electrolytic polishing is the same as that of chemical polishing, that is, by selectively dissolving the small protruding parts of the material surface, the surface is smooth. Compared with chemical polishing, it can eliminate the influence of cathodic reaction and has better effect. The electrochemical polishing process is divided into two steps: ⑴ The macro leveling solution product diffuses into the electrolyte, and the geometric roughness of the material surface decreases, Ra>1μm。 (2) 低光量、アルマイト処理、表面輝度向上、Ra<1 μ m.
超音波研磨
ワークピースは研磨材懸濁液に入れられ、超音波場に一緒に置かれ、超音波の振動によってワークピースの表面上で研磨材が研削および研磨されます。 超音波加工はマクロな力が小さく、ワークピースの変形を引き起こしませんが、ツールの作成と取り付けが困難です。 超音波加工は、化学的または電気化学的方法と組み合わせることができます。 溶液腐食と電解に基づいて、超音波振動を加えて溶液を撹拌し、ワークピースの表面の溶解生成物を分離し、表面近くの腐食または電解質を均一にします。 液体中の超音波のキャビテーション効果も腐食プロセスを抑制し、表面の光沢を促進します。
液体研磨
流体研磨は、高速に流れる液体とそれに含まれる砥粒でワーク表面を洗浄することで研磨目的を達成します。 一般的な方法には、アブレイシブジェット加工、液体ジェット加工、流体研削などが含まれます。流体力学的ラッピングは、油圧によって駆動され、研磨粒子を含む液体媒体がワークピース表面を高速で前後に流れます。 媒体は主に、低圧下での流動性の良い特殊な化合物（ポリマー状物質）でできており、炭化ケイ素粉末などの研磨剤が混合されています。
磁気研磨研磨
磁気研磨研磨は、磁気研磨剤を使用して磁界の作用下で研磨ブラシを形成し、ワークピースを研磨します。 この方法は、処理効率が高く、品質が良く、処理条件の制御が容易であり、良好な作業条件を備えています。 適切な研磨剤を使用すると、表面粗さは Ra0.1 μ m に達することがあります。 機械研磨の基本 プラスチック金型加工で使用される研磨方法は、他の業界で必要とされる表面研磨とは大きく異なります。 金型研磨は厳密には鏡面加工と言うべきです。 研磨自体に高い要件があるだけでなく、表面の平坦度、平滑度、幾何学的精度にも高い基準が設けられています。 一般に、表面研磨では明るい表面が得られれば十分です。 化学研磨や超音波研磨、磁気研磨研磨などの表面品質では要求を満足できないため、精密金型の鏡面加工は機械研磨が主流となります。
